Las palas de un motor a reacción se convirtieron en polvo para la impresión 3D, y un cono frontal se probó con éxito en un motor Orpheus de Rolls-Royce.
Rolls-Royce convierte aviones de combate británicos retirados en piezas de motor impresas en 3D
Las piezas del RAF Tornado se reciclan en componentes de motores a reacción fabricados de forma aditiva.
Rolls-Royce
Rolls-Royce ha sido pionero en una iniciativa de reciclaje única: ha transformado piezas antiguas de aviones de la Real Fuerza Aérea (RAF) del Reino Unido en polvo metálico para la fabricación aditiva.
El proyecto Tornado 2 Tempest reutiliza componentes retirados del RAF Tornado para convertirlos en metal en polvo, que luego se utiliza para imprimir en 3D piezas para el concepto de motor pequeño Orpheus de Rolls-Royce.
Según la firma, al ser Orpheus parte del programa Future Combat Air System (FCAS), el proyecto demuestra que la técnica tiene el potencial de ser utilizada en la plataforma aérea de combate Tempest de próxima generación.
“Tornado 2 Tempest es un proyecto audaz, emocionante e innovador y una demostración de cómo una excelente colaboración entre el MOD, la industria y las PYME puede generar soluciones sostenibles y tecnológicamente avanzadas”, dijo Andrew Eady, vicepresidente de Sostenibilidad del FCAS de Rolls-Royce, en un comunicado.
Soluciones metálicas sostenibles
El proyecto Tornado 2 Tempest ha reutilizado con éxito componentes retirados del Tornado de la RAF para convertirlos en polvo metálico para fabricación aditiva, lo que demuestra un enfoque sostenible de la ingeniería de defensa.
Muchos activos excedentes del Ministerio de Defensa (MOD), incluyendo componentes rotos o de repuesto, contienen metales valiosos como titanio, aluminio y acero de alta calidad. El equipo del proyecto exploró la posibilidad de atomizar estos materiales en polvo, conocido como «materia prima», para la impresión 3D.
Componentes clave, como los álabes del compresor del motor a reacción con alto contenido de titanio, se limpiaron y se convirtieron en polvo, lo que dio como resultado un cono frontal y álabes del compresor impresos en 3D. Rolls-Royce instaló el cono frontal en un motor de prueba Orpheus, probándolo con éxito en condiciones de prueba para confirmar su seguridad y rendimiento.
Según la firma, la iniciativa resalta la viabilidad del reciclaje de metales estratégicos, ofreciendo beneficios potenciales para la industria de defensa del Reino Unido al mejorar el acceso a materiales críticos y reducir la dependencia de nuevos recursos primarios.
El equipo también presentó un Pasaporte Digital de Producto, que rastrea la procedencia y los datos del ciclo de vida de los materiales. Esta innovación busca optimizar las decisiones de asignación de materiales y ayudar a prevenir el uso de materiales falsificados.
“Esta solución no solo puede reducir los costos y la carga de obtener metales críticos y de alto valor, sino que también puede producir componentes que son más livianos, más fuertes y más duraderos que los fabricados mediante técnicas de forjado tradicionales, mejorando así aún más la sostenibilidad y la eficacia generales del MOD”, dijo Thomas Powell, gerente comercial sénior de reciclaje estratégico y submarino de DRDT, en un comunicado .
Propulsión aérea eficiente
La familia de motores Orpheus es un motor pequeño de doble cilindro de vanguardia, diseñado para futuros sistemas aéreos de combate, que ofrece escalabilidad, adaptabilidad y alta eficiencia. Desarrollado con un enfoque en la innovación rápida, cuenta con una arquitectura de turbofán avanzada, generación de energía eléctrica integrada y componentes de bajo costo.
Mediante la Fabricación Aditiva por Capas (ALM), Orpheus reduce la complejidad de los componentes a la vez que mejora el rendimiento, lo que permite una producción más rápida y ahorros de costes. El motor está diseñado para ser modular, lo que permite una rápida reconfiguración para diferentes aplicaciones en la aviación militar. Los procesos de diseño y fabricación digitales optimizan aún más el desarrollo, garantizando una alta precisión y un plazo de comercialización más corto.
En tan solo 18 meses, Rolls-Royce diseñó, construyó y probó el primer motor de demostración de doble cilindro , reduciendo a la mitad el tiempo de desarrollo tradicional. El enfoque ágil del programa y la colaboración con más de 30 pymes del Reino Unido han maximizado la eficiencia y la innovación.
